Reparto produttivo PC e Monitor Industriali

La garanzia di qualità delle soluzioni Intercomp ha il suo fondamento nella struttura produttiva interna dedicata. Qui vengono progettati e gestiti lo sviluppo, l’assemblaggio e il controllo di tutti i dispositivi. Nel panorama europeo solo poche aziende possono vantare una linea produttiva di questo livello.

Il marchio Intercomp viene applicato solamente quando si considerano superati tutti i rigorosi test a cui vengono sottoposti ogni singolo dispositivo e ogni sua componente. Il collaudo finale avviene su tutti i computer secondo le regole di test “burn-in”, che simula le condizioni estreme di temperatura e di attività.  Tutti i parametri di produzione, dai singoli componenti alle release software (BIOS, Firmware), dalle personalizzazioni ai test report, vengono associati alla matricola del sistema, che ne conserva in formato elettronico tutte le informazioni e ne permette la totale tracciabilità. Tutti questi dati, su richiesta, possono essere resi disponibili al cliente tramite un accesso riservato al nostro sistema informativo.

Struttura del Sito Produttivo

Avanzate aree dedicate alla produzione in grado di sfruttare due linee automatizzate equipaggiate con moderni sistemi di supporto all’assemblaggio e di verifica della qualità dei prodotti.
Ogni procedura, a partire dall’incoming inspection fino all’imballaggio, è soggetta a test e controlli su più livelli in diverse fasi produttive, grazie ai 200 punti rete installati per il monitoraggio del processo. Intercomp ha destinato alla produzione hardware 2.100 mq a fronte dei 9.000 dell’intera struttura. Di questi, 1.300 mq sono destinati alle vere e proprie linee produttive mentre altri 800 mq allo stoccaggio di materiale, per coprire le necessità di approvvigionamento giornaliero della filiera produttiva e degli uffici tecnici.

La capacità produttiva è di oltre 70.000 macchine all’anno. Gli operatori dedicati attualmente sono 25.

Smart Factory: un processo innovativo, strutturato ed efficace.

Intercomp si è dotata dal 2019 di una nuova linea di produzione motorizzata innovativa e unica nel suo genere. Include una camera di burn-in test progettata specificatamente per prodotti di grandi dimensioni quali self-service kiosk, totem multimediali, sistemi di pagamento self-service e colonnine di ricarica per veicoli elettrici. Progettata secondo i più elevati standard tecnologici previsti dalle normative dell’Industria 4.0, permette la perfetta interconnessione, programmazione, tracciabilità e rilevazione di ogni processo e/o attività svolta sia in modo manuale che in forma automatica. Garantisce inoltre elevati livelli di sicurezza per il personale coinvolto nelle attività produttive e di movimentazione. Tutti i nostri prodotti, oltre ad essere continuamente monitorati e tracciati con i loro componenti nella fase
di produzione, vengono sottoposti a specifici test in condizioni di utilizzo estreme. Solo i dispositivi che superano il burn-in test passano poi alla fase finale di imballaggio e di immissione sul mercato.

Fasi Produttive di PC e Monitor Industriali

Essere dotati di un dipartimento produttivo così esteso consente articolare le fasi produttive con una certa flessibilità a seconda della tipologia di prodotto che viene realizzato oppure per integrare specifiche lavorazioni necessarie per alcuni settori industriali che richiedono certificazioni o controlli specifici.

Generalmente il nostro processo produttivo si suddide in 8 fasi e ognuna delle quali viene presidiata e ottimizzata grazie ad una perfetta simbiosi tra reparti produttivi, di progettazione, sviluppo e di assistenza tecnica. La raccolta delle informazioni e dei dati di produzione, degli eventi che caratterizzano il ciclo di vita di un prodotto aiutano a modellare al meglio i singoli processi interni. Oggi i principali sono:

U

Incoming inspection Tracciabilità in & out

Verifica della qualità di tutti i materiali in arrivo e assegnazione di matricole per la tracciabilità

Produzione

Gli operatori specializzati assemblano i componenti su piattaforme antistatiche ad avanzamento automatico

Test di sicurezza

Isolamento tra cabinet e rete elettrica e continuità tra cabinet e contatto di terra

Ingresso burn-in

Stress test continuativo per 48 ore con variazioni termiche, accensioni e spegnimenti

Uscita burn-in

Solamente i dispositivi che superano il test proseguono alla fase successiva

Test finale

Conformità secondo i capitolati tecnici di fornitura e collaudo

Imballaggio

Etichettatura, inserimento di manuali, licenze d’uso, accessori e controllo finale

Logistica

Servizio personalizzato di gestione degli ordini anche con scadenze diverse

Approfondimenti di alcune fasi produttive

Produzione

La catena produttiva è automatizzata grazie ad una serie di rulli trasportatori comandati elettronicamente.A ogni dispositivo viene assegnato un numero di matricola univoco, fin dall’inizio del processo. Gli operatori, guidati dal sistema informativo, assemblano i componenti su piattaforme autoalimentate che traslano automaticamente il sistema alle fasi successive, fino a ottenere il prodotto finito, testato e pronto per l’imballaggio finale. 

Controllo del conduttore di terra e messa a terra

Prima del processo di Burn-in i dispositivi vengono sottoposti al test EN60950. Lo scopo è verificare il buon isolamento tra rete elettrica e cabinet metallico oltre alla continuità tra il cabinet metallico stesso e il contatto di terra (ground) della spina.

Un braccio robotizzato connette il cabinet metallico e il cordone di alimentazione all’apposito strumento di misurazione. 

 

Ingresso Burn-in

Il sistema robotizzato inserisce i dispositivi nella camera di Burn-in. Internamente un ascensore li dispone su tre piani fino a una capienza massima di 300 unità.

Il sistema di riscaldamento crea gli sbalzi termici necessari a mettere in evidenza eventuali malfunzionamenti. Dopo 18 ore di cicli continui di accensioni, spegnimenti e vari altri test il sistema registra su file tutti i controlli eseguiti e le eventuali anomalie. Questo file, dopo essere stato analizzato, viene salvato e conservato.

 

Uscita Burn-in

Solamente i prodotti che superano con successo i test vengono tolti dalla camera di Burn-in, su chiamata dell’operatore.

Vengono poi convogliati attraverso una serie di rulliere automatiche, fino alla zona nella quale viene analizzato dettagliatamente il log dei test eseguiti e vengono effettuati i test manuali finali.

Test finale

Dopo l’attivazione del sistema operativo viene effettuato un ulteriore controllo finale di congruità tra l’ordine ricevuto e quanto effettivamente prodotto.

Ogni computer viene infatti connesso a un monitor, in appositi punti di collaudo, per verificarne il corretto funzionamento.

 

Se siete interessati a saperne di più venite a trovarci direttamente in azienda. Scoprite il nostro prossimo Open Door, oppure contattateci per organizzare una visita guidata.